DCS控制系統是繼PLC之外的一大自動化控制系統，它在化工、火電等領域的應用極為廣泛，但是生產方面的自動化技術需求進一步提高，傳統的DCS系統已不能滿足需要，需要進行技術升級。

DCS系統由多臺計算機分別控制生產過程中多個控制回路，同時又可集中獲取數據、集中管理和集中控制的自動控制系統。分布式控制系統采用微處理機分別控制各個回路，而用中小型工業控制計算機或高性能的微處理機實施上一級的控制。

經過這些年來的不斷應用，DCS系統在行業發展的一些局限性逐步體現出來。

1對1結構。1臺儀表，1對傳輸線，單向傳輸1個信號。這種結構造成接線龐雜、工程周期長、安裝費用高、維護困難。

可靠性差。模擬信號傳輸不僅精確度低，且易受干擾。為此采用各種措施提高抗干擾性和傳輸精確度，其結果是增加了成本。

失控狀態。操作員在控制室既不了解現場模擬儀表的工作狀況，也不能對其進行參數調整，更不能預測事故，導致操作員對其處于失控狀態。因操作員不能及時發現現場儀表故障，而發生事故已屢見不鮮。

互操作性差。盡管模擬儀表已統一4～20mA信號標準，可大部分技術參數仍由制造商自定，致使不同品牌儀表無法互換。因此導致用戶依賴制造廠，無法使用性能價格比最優的配套儀表，甚至出現個別制造商壟斷市場的局面。

DCS發展至今已相當成熟和實用，毫無疑問，它仍是當前工業自動化系統應用及選型的主流，不會隨著現場總線技術的出現而立即退出現場過程控制的舞臺。面對挑戰，DCS將沿著以下趨勢繼續向前發展。

向綜合方向發展，標準化數據通信鏈路和通信網絡的發展，將各種單(多)回路調節器、PLC、工業PC、NC等工控設備構成大系統，以滿足工廠自動化要求，并適應開放式的大趨勢。

向智能化方向發展，數據庫系統、推理機能等的發展，尤其是知識庫系統(KBS)和專家系統(ES)的應用，如自學習控制、遠距離診斷、自尋優等，人工智能會在DCS各級實現。與FF現場總線類似，以微處理器為基礎的智能設備如智能I/O、PID控制器、傳感器、變送器、執行器、人機接口、PLC相繼出現。

DCS工業PC化，由IPC組成DCS已成為一大趨勢，PC作為DCS的操作站或節點機已很普遍，PC-PLC、PC-STD、PC-NC等就是PC-DCS先驅，IPC成為DCS的硬件平臺。

DCS專業化，DCS為更適合各相應領域的應用，就要進一步了解相應專業的工藝和應用要求，以逐步形成如核電DCS，變電站DCS、玻璃DCS、水泥DCS等。